사출 성형기의 작동 원리는 주사기의 작동 원리와 유사합니다. 이는 나사(또는 플런저)의 추력을 사용하여 사전-가소화된 용융 플라스틱(즉, 점성 흐름 상태)을 닫힌 금형 캐비티에 주입합니다. 응고 후 완제품이 얻어집니다.
사출 성형은 순환 공정입니다. 각 사이클에는 주로 계량 공급-용해 및 가소화-압력 주입-금형 충전 및 냉각-금형 개방 및 부품 제거가 포함됩니다. 플라스틱 부품을 제거한 후 금형을 다시 닫고 다음 사이클이 시작됩니다.
사출 성형기 작동 항목: 사출 성형기 작동 항목에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동의 세 가지 측면이 포함됩니다. 여기에는 사출 프로세스 작업 선택, 공급 작업, 사출 압력, 사출 속도, 배출 유형, 배럴 각 섹션의 온도 모니터링, 사출 압력 및 배압 조정이 포함됩니다.
스크류-형 사출성형기의 일반적인 성형 공정은 다음과 같습니다. 먼저, 배럴에 입상 또는 분말 형태의 플라스틱을 추가합니다. 플라스틱은 스크류의 회전과 배럴 외벽의 가열을 통해 용융됩니다. 그런 다음 기계는 금형을 닫고 사출 장치를 앞으로 이동시켜 노즐을 금형의 스프루에 가깝게 만듭니다. 다음으로, 가압된 오일이 사출 실린더에 유입되어 스크류를 앞으로 추진하고 용융된 재료를 더 차갑고 폐쇄된 금형에 높은 압력과 속도로 사출합니다. 일정 시간 동안 압력을 유지(보압이라고도 함)하고 냉각한 후 재료가 응고된 후 금형에서 제거됩니다. (압력을 유지하는 목적은 금형 캐비티에서 용융된 재료의 역류를 방지하고 캐비티에 재료를 보충하며 제품이 특정 밀도와 치수 공차를 갖도록 하는 것입니다.) 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다.
가소화는 성형 제품의 품질을 달성하고 보장하기 위한 전제 조건입니다. 성형 요구 사항을 충족하려면 사출 시 충분한 압력과 속도가 보장되어야 합니다. 동시에 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 그에 상응하는 높은 압력이 생성되므로(몰드 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa 사이임) 충분히 큰 조임력이 필요합니다.
따라서 사출장치와 형체장치는 사출성형기의 핵심 부품이다.
플라스틱 제품의 평가에는 주로 세 가지 측면이 포함됩니다. 첫째, 무결성, 색상, 광택을 포함한 외관 품질; 둘째, 치수 및 상대 위치의 정확성입니다. 셋째, 의도된 용도에 적합한 물리적, 화학적, 전기적 특성입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품의 용도에 따라 다릅니다. 제품의 불량은 주로 금형 설계, 제조 정밀도, 마모 문제로 인해 발생합니다. 그러나 실제로 플라스틱 가공 공장의 기술자들은 금형 결함을 보상하기 위해 공정 방법을 사용하는 데 있어 효율성이 제한되어 어려움을 겪는 경우가 많습니다.
제품 품질과 생산량을 향상하려면 생산 중 프로세스를 조정하는 것이 필수적입니다. 사출 성형 주기가 매우 짧기 때문에 공정 제어가 제대로 이루어지지 않으면 결함이 있는 제품이 계속해서 나올 수 있습니다. 프로세스를 조정할 때는 한 번에 하나의 조건만 변경하고 변경 사항을 반복적으로 관찰하는 것이 가장 좋습니다. 압력, 온도, 시간을 한꺼번에 조절하다 보면 혼란과 오해가 생기기 쉽고 문제의 원인을 파악하기 어려워집니다. 프로세스를 조정하기 위한 많은 조치와 방법이 있습니다.
